Производство плит дорожных

Дорожные плиты – оптимальный вариант строительства дороги, когда требуется высокая скорость укладки, а также предполагается движение большегрузного транспорта. С их помощью можно проложить дорогу при условии наличия сложного грунта, а также там, где они нужны срочно или временно. Их производством занимаются многие предприятия, специализирующиеся на выпуске железобетонных изделий, тем более технология не требует специального оборудования.

В производстве данной продукции используется преимущественно тяжелый крупнозернистый бетон, имеющий плотность не менее 2200 кг/м3 – не более 2500 кг/м3, наделяющий ее достаточной прочностью, долговечностью, повышенной морозостойкостью, стойкостью к образованию трещин.

Помимо бетона, в производстве плит используют армирующую составляющую. Ее прочностные характеристики существенно влияют на величину предельных нагрузок готовой продукции. Для увеличения последних применяют предварительно напряженную арматуру. Для получения ЖБИ с предварительным напряжением используется армирующая составляющая Ат-V, Ат-IV или А-V класса. Для ненапрягаемых изделий применяют армирующую составляющую стержневого типа A-IIIC, А-III и А-I класса или же проволоку Вр-I.

Технология изготовления дорожных плит практически одинакова вне зависимости от типа, за исключением некоторых нюансов. Для получения нужной конфигурации выпускаемой продукции применяется соответствующая форма. Форма должна быть очищена от старого бетона, после чего смазана по всей поверхности. Смазка снижает адгезию к металлу, а значит, облегчает выемку.

Технологический процесс производства плит на термо-вибро стендах

Подготовка форм стенда к работе

Очистить форму стенда от налипшего бетона, цементита, пыли. Чистку производить при помощи скребков, металлических щеток. Особое внимание обратить на чистку горизонтальной поверхности формы (лицевую поверхность). Так же очищаются борта, вкладыши внутри и снаружи, замки, пуансоны. Категорически запрещается очистка формы ударами кувалды. Форма как внутри, так и снаружи смазывается эмульсией на основе эмулсола ЭКС из удочки-распылителя. Смазка производится при открытых бортах формы. Эмульсию наносить равномерным слоем толщиной 0,2 – 0,3 мм. без пропусков и луж. При смазке форм запрещается ходить по смазанным поверхностям. Категорически недопустимо попадание смазки на арматурные изделия.

Подготовка форм к армированию

К очищенной и смазанной форме стенда подносится станция натяжения арматуры Гидравлический домкрат ДАН-12/14. Торцевые борта формы должны быть открыты так чтобы стержни беспрепятственно можно было уложить в пазы временных упоров. В форму укладываются нижние опорные сетки. В процессе натяжения и укладки стержней участвуют два формовщика с квалификацией не ниже 3 разряда. Арматурный стержень с цанговыми захватами укладывается в металлоформу, и на стержень устанавливается натяжной домкрат и производиться натяжения до определенного усилия, которое задается на гидростанции домкрата. При достигнутом усилии шток гидроцилиндра возвращается обратно для освобождения арматуры от гидроцилиндра.

Измерение предварительного напряжения в арматуре

Контроль величины предварительного напряжения арматуры является обязательной составной частью контроля качества предварительно напряженных железобетонных конструкций. Измерение напряжения в арматуре осуществляется по достижении стержнями температуры окружающей среды при открытых торцевых бортах формы. Так же стержни не должны касаться опорных нижних сеток. Измерения выполняется на середине напряженного стержня. После измерения величины напряжения арматуры и получения положительных результатов контролер дает команду для продолжения технологического процесса. Нижние опорные сетки привязываются к рабочим стержням вязальной проволокой.

Сборка формы стенда

Борта закрываются при помощи монтажного лома; сначала продольные, а затем торцевые. Замки бортов должны быть затянуты до упора. После сборки проверяется плотность примыкания бортов к поддону, а также между собой. Форма должна отвечать требованиям жесткости и деформативности. При необходимости производятся замеры оснащенного в форме изделия с помощью рулетки. Для предотвращения вытекания бетона через неиспользуемые прорези для арматуры в торцевых бортах, а также зазоры между поддоном формы и стержнем должны быть герметизированы (паклей, кошмой, ветошью и т.д. и т.п.).

Формование

Бетонная смесь должна изготавливаться с ОК 0,5-1 см. и укладываться не позднее 30 мин с момента изготовления. Бетон в металлоформу стенда укладывается равномерно, распределяется по всему периметру формы. Установка каркасов, сеток, монтажных петель, производить в соответствии с рабочими чертежами. Крепление приопорных каркасов осуществлять при помощи вязальной проволоки к верхней сетке. Бетон верхнего слоя равномерно распределяется по поверхности и уплотняется при работающих виброблоках стенда в течении 8-10 минут. Верхняя поверхность выравнивается с помощью виброрейки или правилом в течении 1 минуты при включенных виброблоках. После полной остановки работы термо-вибро стенда с бортов формы убираются излишки и наплывы бетона.

Термообработка

  • Выдержка изделий в форме до включения пара/воды в течении 2 часов.
  • Подъем температуры до 80-85 градусов. Скорость подъема температуры не более 20 грудусов в час.
  • Изотермия при температуре 80 градусов в течении 8 часов.
  • Охлаждение до 40 градусов в течении 2 часов.

Передача усилия обжатия на бетон (обрезание)

Открываются все борта и очищаются стержни от наплывшего бетона. Отрезание стержней выполняется только после определения передаточной прочности бетона изделия. Прочность должна быть не менее 70 % от проектной. Отрезание производится пилами трения, газокислородной резкой, а также электрической дугой. Рез должен производиться на расстоянии не более10 мм от бетонной поверхности изделия. Концы напрягаемой арматуры, выступающие за торцевые поверхности плиты должны быть защищены слоем цементно – песчаного раствора или битумным лаком.

Распалубка

Изделие, зацепленное за все монтажные петли, поднятое на высоту 1500-1700 мм, осматривается на соответствие категории лицевой поверхности, и только после осмотра транспортируется на площадку складирования. Складирование выполняется на прямоугольные деревянные прокладки толщиной не менее 30 мм вблизи монтажных петель отвесно по отношению к ниже уложенной плите. Длина прокладок должна быть длиннее ширины плиты на 50-60 мм. Обязательное присутствие при осмотре плиты при распалубке; мастера, отвечающего за качество выпускаемой продукции или контролера. При их отсутствии осмотр производит отвечающий за распалубку и впоследствии докладывает мастеру о замеченных несоответствиях.

Ремонт изделии, приемка ОТК

Приемка изделий производится в зоне складирования контролером ОТК в обязательном присутствии мастера или бригадира. Осматривается внешний вид, геометрические размеры, прочностные характеристики. Если во время распалубки не был произведен осмотр лицевой поверхности, то изделие в обязательном порядке поднимается при помощи мостового крана и осматривается. Решение по технологии ремонта изделия принимаются мастером совместно с контролером, а при необходимости и технологом. Ремонт производится в течении рабочей смены после принятия решения об его необходимости. Дефекты лицевой и боковых бетонных поверхностей заделываются цементно-песчаным раствором не ниже марки -100. Верхняя бетонная поверхность ремонтируется бетоном, на одну марку выше, чем марка бетона ремонтируемого изделия. Приемка ОТК, ремонтированных изделий производится по истечении 24 часов их нахождения в цехе при температуре не ниже + 20 градусов С.

Комментарии закрыты.